加工中心適合各（gè）類零件的（de）加工，常加工材質有鋁件（jiàn）、鐵件和鋼件，由於鋁件零件材料熱膨脹係數較大，薄壁（bì）加工過程中很（hěn）容易變形。山東菠萝蜜视频在线观看加工中心廠家針對減少加工過程中鋁件（jiàn）變形提出一係列措施。
1.加工變形的原（yuán）因
鋁件零件加工變形的原因很多，與材質、零件形（xíng）狀、生產（chǎn）條件等都有關係。主要（yào）有（yǒu）以下幾個方麵：毛坯內應力引起的變（biàn）形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
2.減少加工變形的工藝措施
(1)降低毛坯的內應力（lì） 采用自然或（huò）人工時效以及振動處（chù）理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工（gōng）也是行之（zhī）有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由於（yú）餘量大，故加工（gōng）後（hòu）變形也大。若預（yù）先加（jiā）工掉毛坯的多餘部分，縮小各部分的餘量，不僅（jǐn）可以減少以後工序的加工變形，而（ér）且預先加工後放置一段時間，還可以釋放一部分內（nèi）應力。
例如圖1所示為大梁零件，毛坯形狀如圖雙點劃線所示重60kg，而零件僅重3kg。若按圖中（zhōng）虛線所示一次性加工（gōng）成形，平麵度誤差可高達14mm，若按圖中實線進行預（yù）加工，自然時效一段時間後再加工成形為所需要的（de）零件，則平麵度誤差可以減小到3mm。
圖1
圖2為某型（xíng）號穿蓋器零件，局部*小厚度僅為3mm，加工前的毛坯厚度為20mm。可以上加工中心（xīn）用壓板換壓的方法將（jiāng）零件直（zhí）接加工到尺寸，但是從工作台（tái）上取下來（lái）時（shí），零（líng）件底部兩端會（huì）向上翹起，造成尺寸嚴重超差甚至報廢。
圖2
所以在加工之前（qián），先在毛坯上開一個應（yīng）力釋（shì）放（fàng）槽，如圖3實線位置所示，再從工作台上取下，自然時效1～2h，讓變形盡量在此時全部發生。之後，增加一個（gè）鉗工校平工序將零（líng）件校（xiào）平，則零件在後（hòu）續加工中變形量會大幅度地降低。
圖3
(2)改善刀具的（de）切削（xuē）能力 刀具（jù）的材料、幾何參（cān）數對切削（xuē）力、切削熱有重要的影響（xiǎng），正確選擇刀具，對減少（shǎo）零件加工變形至關重要。
① 合理選擇刀具幾何參數。前角：在保持刀刃強度的條件（jiàn）下，前角適當選（xuǎn）擇大一些，一方麵（miàn）可以（yǐ）磨出鋒利的刃口，另外可（kě）以減少（shǎo）切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削（xuē）溫度。切（qiē）忌使用負前角刀具（jù）。
後（hòu）角：後角大小對後刀麵磨損及加（jiā）工表麵質量有直接的影響。切削厚度是選擇後角的重要條件。粗銑時，由於進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，後（hòu）角（jiǎo）應（yīng）選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕後刀麵與加工表麵（miàn）的摩擦，減（jiǎn）小彈性變形，因此，後角應選擇大一些。
螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
主（zhǔ）偏（piān）角（jiǎo）：適當減（jiǎn）小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。
② 改善刀具結構。減少銑刀齒數，加大（dà）容屑空間。由於鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑（xiè）空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀（dāo）齒（chǐ）數較少為（wéi）好。例如，φ20mm以下的銑刀采用兩個刀齒;φ30～φ60mm的銑刀采用三個刀齒較（jiào）好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁件零件的變形。
精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗（cū）糙度值要小於Ra=0.4um。在使用新（xīn）刀之前，應該用（yòng）細油石在刀齒前、後麵輕輕磨幾下，以消（xiāo）除刃磨刀齒時殘留的毛刺（cì）及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以（yǐ）降低（dī）切削熱而且（qiě）切削變形也比較小（xiǎo）。
嚴格控製刀（dāo）具（jù）的磨損標準：刀具（jù）磨損後，工件表（biǎo）麵粗糙度值增加（jiā），切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀（dāo）具材料外，刀具（jù）磨損標準不應該大於0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
③ 改善工件的夾裝方（fāng）法。對於剛性較（jiào）差的薄壁鋁件工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：
對於（yú）薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈（dàn）簧夾頭從徑向夾緊，加工後一旦鬆開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較（jiào）好的軸向端麵壓緊的方法。以零件內孔定位，自製一個帶螺紋（wén）的穿（chuān）心軸，套入零件的內孔，其上（shàng）用一個蓋板壓緊（jǐn）端麵再用螺（luó）帽背緊。加工外圓時就（jiù）可避免夾緊變形，從而得到（dào）滿意（yì）的加工精度。
對薄壁薄板工件進行加工（gōng）時，*好選（xuǎn）用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的（de）切削用量來加工，可以很好地防（fáng）止工件（jiàn）變形。
另外，還（hái）可以使用填塞（sāi）法。為增加（jiā）薄壁工件的（de）工藝剛性，可在（zài）工件內部填充介質，以減少裝夾（jiá）和切削過程中工件達變形。例如，向工件內灌入含3%～6%硝（xiāo）酸鉀的尿素熔融物，加工以後，將工（gōng）件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。
④ 合理安排工序。高速切削時（shí），由於加工餘量大以及斷續切削，因此銑削（xuē）過程往往產生振動，影響加工精度和（hé）表麵粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過（guò）程一般可（kě）分為;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對於精度要求高的零件，有時（shí）需要進行二次半精加工，然後再（zài）進（jìn）行精加工。粗加工之後，零件可以自然冷卻，消除（chú）粗加工（gōng）產生的內應力，減小變形。粗加工之後留下的餘量應大於變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表麵要保持均勻的加工餘量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處於平穩的狀（zhuàng）態，可以（yǐ）大大減少切削變形，獲得良好的表麵加工質量，保證產品的（de）精度。
3.操作技（jì）巧
鋁件材料的零件（jiàn）在加工過（guò）程（chéng）中變形，除了上述的原因之外，在（zài）實際操作中，操作（zuò）方法也是非常重要的。
(1)對於（yú）加（jiā）工餘量大的零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時，宜采用對稱加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一麵後立即銑削另一麵，一（yī）次加工到*後尺寸，則平麵度達5mm;若采用反複進刀對稱加工，每一麵分兩次加（jiā）工到*後尺寸，可保證平麵度達到0.3mm。
(2)如果板材零件上有多個型腔，如圖4所示。加工時，不宜采用一個型腔一個型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變（biàn）形。采用分層多次（cì）加工，每一（yī）層盡（jìn）量同（tóng）時加工到所有的型腔，然後再加工下一個層次，使零件均勻受力，減小（xiǎo）變形。
圖4
(3)通過改變切削用量來減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切（qiē）削力的（de）影響很大。如果加工餘（yú）量太大，一次走刀的切削力太大，不僅（jǐn）會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如（rú）果減少背（bèi）吃刀量，又會使生產效率大（dà）打折扣。不過，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時，隻要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時保（bǎo）證加工效率。
(4)走刀順序也要講究。粗加工強調的是（shì）提（tí）高加工效率（lǜ），追求單位時間內的切除（chú）率，一般可采用逆銑。即以*快的速度、*短的時（shí）間切（qiē）除毛坯表麵（miàn）的多餘材（cái）料，基（jī）本（běn）形成精加工（gōng）所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑（xǐ）。因為順銑時（shí）刀齒的（de）切削厚度從*大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程（chéng）度。
(5)薄壁工件在加工時由於裝夾產（chǎn）生變形，即使（shǐ）精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到*低限度，可以在精加工（gōng）即將達到*後尺寸之前（qián），把壓緊件鬆一下，使（shǐ）工件自由恢（huī）複到原狀，然後再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準(完全憑手感)，這樣可（kě）以獲（huò）得理想的加工效果。總之，夾（jiá）緊力的作用點*好在支承麵上，夾緊力應作用在工件（jiàn）剛性好的方向，在保證工件（jiàn）不鬆動的前提下，夾緊力越小越好。
(6)在加工帶型腔零件（jiàn）時（shí），加（jiā）工型腔時盡量不要（yào）讓銑刀像鑽頭似的直接向下紮入零（líng）件，導致銑（xǐ）刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造（zào）成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷（duàn）刀（dāo）等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或（huò）大一號的鑽頭鑽下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。
影響鋁件加工（gōng）精度和表麵質量（liàng）的主要因素是該（gāi）類零件（jiàn）加工過程中容易發生變形現象，這需要操作者具備一定的操作經驗和技巧。
